HKScan on Põhjamaade liha- ja toiduainetetööstus, kus töötab ligi 7200 inimest. HKScan toodab ja turustab sea-, veise-, linnu- ja lambalihatooteid tuntud kaubamärkide all, nende hulgas HK®, Scan®, Rakvere®, Kariniemen®, Rose®, Pärsons® ja Tallegg®. Ettevõtte koduturud asuvad Soomes, Rootsis, Taanis ja Baltimaades, ning oma tooteid eksporditakse enam kui 50 riiki.
Väljakutse
Eesti suurima toiduainetööstusena kaardistab HKScan jooksvalt, kuidas tootmist kiiremini ning efektiivsemalt korraldada. Et olla kindel, et plaanitud muudatused viivad soovitud eesmärgini, on vaja tootmises toimuvat ka pidevalt analüüsida ja mõõta.
Seepärast asuti looma IT-lahendust just pakkeliinile, mille tootlikkus kõikus tugevalt ja mille seadmepargi tööshoidmiseks kulus kõige enam töötajate aega. Eesmärk oli saada täpselt aru, kust kaod tekivad, kui efektiivselt seadmeid kasutatakse ning mille tõttu tekivad tootmises seisakud.
Lisaks sooviti paremat ülevaadet tööaja kasutusest ja seepärast otsustati uuendusi luues lahenduse kasuks, kus iga pakkemasina juures asuv terminal salvestab infot. Põhieesmärk polnud siiski töötajaid kontrollida, vaid luua dialoog: tänu IT-lahendusele saavad töötajad probleemide lahendamises kaasa rääkida ja pakkuda välja lahendusi.
Lahendused
Tänaseks on koostöös Evoconiga iga pakkemasina juurde asetatud terminal, mis visualiseerib tootmises toimuvat ja toob välja lahendamist vajavad probleemid ning tootmise pudelikaelad.
Lahenduse tööpõhimõte on lihtne: töötaja peab puutetundliku ekraani pealt valima põhjuse, miks liinil seisak tekkis. Erilist tähelepanu pöörati lahenduse kergesti mõistetavusele – nii kasutati valgusfoori põhimõtet. Roheline tähendab, et liin töötab ettenähtud kiirusega, kollane viitab kiiruse kadudele, punane aga märgib, et seadmel on olnud seisak. Kui töötaja märgib seisaku põhjuse, jookseb kogu info juhtimistasandile, kus seda on võimalik analüüsida ja saada erinevaid raporteid, nii tabelitena kui visualiseeritult. Sealt edasi saab juba konkreetse analüüsi põhjal teha otsuseid, kuidas liini tootlikkust ja efektiivsust tõsta.
Juurutamine
Keerulisem osa arenduse töösse panemisel oli inimeste väljaõpetamine ja kartuste mahavõtmine „millegi“ uue ees. Et süsteemi oleks lihtsam kasutada, lisati põhjuste grupid ja põhjused paralleelselt eesti keelega ka vene keeles, Jelgavas läti ja vene keeles.
Kindlasti on väga oluline töötajatele selgitada, miks on arendus vajalik ja milleks on ettevõttel uusi süsteeme vaja – nimelt selleks, et mõista, kui efektiivne on liini kasutus ja kus peituvad probleemid. Uute arenduste puhul tuleb ka juhtimistasandil probleemi kaardistuse ja saadud infoga edasi tegeleda ning arvestada teatud ajakuluga – saadud infot tuleb analüüsida, et leida sobivad lahendused, neid reaalses tootmises testida ning saada tagasisidet.
Tulemused ja kasu
Tänu IT-lahendusele on HKScani pakkeliinide OEE (overall equipment effectiveness, ehk seadmete üldine efektiivsus) paranenud olenevalt konkreetsest seadmest 10..15%. Iganädalaselt analüüsitakse, palju on seisakud (rikked, seadistused jm) pikendatud planeeritud tootmisaega, milline on suhe liini tegeliku toodangu hulga ja teoreetilise võimsuse vahel ning hinnatakse praagiprotsenti jm näitajaid. Ülevaade seadmete kasutatavusest võimaldab analüüsida, kuidas kõikumisi vähendada. Juhtimistasandil tähendab see, et ka otsused sünnivad kiiremini ja läbimõeldult.
IT-lahenduse mõju ulatub palju kaugemale konkreetsest liinist, aidates saada ülevaate tervest tootmistsüklist. Näiteks viivitus pakkeliinil võib olla seotud hoopis materjali kohalejõudmisega. Seega pole vaja muuta midagi pakkeliini töös, vaid sellele eelnevas protsessis, et üleminekud tootmises oleksid võimalikult sujuvad.
Üks arendus viib teiseni ning täna kaardistatakse, kuidas mõõta täpsemalt praaki ja pakkimise kvaliteeti. Pikemas perspektiivis peaks kogu tootmine olema jälgitav ning andmed analüüsitavad. HKScan planeerib pakkeliini pilootlahendust laiendada ka oma teistele tootmisliinidele, samuti kasutakse seda ettevõtte Tabasalu ja Jelgava tehastes.
Eesmärk on kindel: analüüsida IT-lahenduse abil, kuidas hoida seadmeid maksimaalselt töös, minimaliseerida kadusid ning tõsta tootlikkust.
